Защита от коррозии
При производстве СМР наряду с атмосферостойкими защитными покрытиями, предохраняющими поверхности конструкций и оборудования от коррозии, возникающей в Различных температурно-влажностных условиях под действием осадков, конденсата, пыли, газов и солнечной радиации, следует выполнять защитные химические стойкие покрытия для защиты поверхностей от влияния жидких и газообразных агрессивных сред промышленных производств и агрессивных почвенных вод.
При приемке поступающих в монтаж готовых конструкций и оборудования, подлежащих защите от коррозии, следует проверять наличие в сопроводительной документации:
для металлических конструкций и оборудования - основных технических характеристик нанесенного покрытия или консервирующего материала, данных о числе его слоев и общей толщине, сроках и условиях сохранности;
для железобетонных и бетонных конструкций - данных о прочности и водонепроницаемости бетона, основных характеристик заполнителей бетона, виде цемента и примененных добавках.
Используемые для защиты от коррозии грунтовочные составы, наносимые кистью, должны иметь вязкость в пределах: 30 с - битумные и кремнийорганические грунтовки; 40 с - эпоксидные, глифталевые, фенолформальдегидные, битумно-латексные и полиу-ретановые грунтовки, а также грунты - преобразователи ржавчины; 70 с - протекторные грунтовки.
Вязкость грунтовок, наносимых краскораспылителем, должна быть вдвое меньше вязкости грунтовок, наносимых кистью, за исключением перхлорвиниловых, вязкость которых может быть 20 с.
Шпаклевочные составы должны представлять собой тестообразную однородную нерасслаивающуюся массу, не давать усадки по высыхании и не образовывать трещин. Для разбавления составов до рабочей консистенции применяют растворители, соответствующие природе смол, на основе которых приготовляют эти составы.
К подготовке защищаемых поверхностей предъявляют высокие требования. Поверхности стальных конструкций и оборудования следует очищать, применяя механические щетки и скребки, пескоструйные или дробеструйные установки. Открытые поверхности конструкций и оборудования следует очищать сухим кварцевым песком с зернами размером 0,5-2,5 мм; давление сжатого воздуха при этом должно быть не менее 0,4 МПа. Для очистки закрытых поверхностей конструкций и оборудования допускается применять смесь кварцевого песка с водой. Внутренние поверхности закрытых стальных аппаратов в случаях, оговоренных проектом, допускается очищать металлической дробью; давление сжатого воздуха при этом должно быть в пределах 0,55-0,6 МПа.
Поверхность, подлежащая защите от коррозии металлизацион-ным покрытием и очищенная с помощью дробе-пескоструйных установок, должна иметь сплошной матовый серый оттенок с ясно видимой шероховатостью до 55 мкм. Поверхности стальных конст рукций и оборудования, намечаемые к обработке преобразователями ржавчины или грунтами-преобразователями, должны очищаться только от отслаивающихся пленок ржавчины.
Степень очистки поверхностей стальных конструкций и оборудования должна при их осмотре обеспечивать для покрытий, приготовляемых на основе синтетических смол, отсутствие видимой окалины или ржавчины, а для покрытий, приготовляемых на основе природных смол и жидкого стекла,- наличие окалины или ржавчины в пределах 15 % поверхности, но не более 30 % на отдельных участках площадью 2,5x2,5 см.
Работы по защите стальных конструкций и оборудования от коррозии следует начинать не позднее чем через 8 ч после окончания сухой очистки их поверхностей.
При подготовке поверхностей железобетонных и каменных строительных и технологических конструкций должно быть обеспечено отсутствие раковин и углублений суммарной площадью более 0,2% на 1 м2 поверхности, а поверхностная (на глубине до 20 мм) влажность должна быть в пределах 4 %.
При применении окрасочных, шпатлевочных и вяжущих составов с отвердителями последние вводят в состав непосредственно перед применением. Объем приготовляемого состава должен обеспечивать полное его использование за время пригодности состава, которое указывается в инструкциях. Не допускается использовать или разбавлять затвердевшие и схватывающиеся составы
Защитные покрытия наносят при температурах окружающего воздуха и защищаемых поверхностей не ниже следующих:
10 °С - для окрасочных покрытий материалами, приготовленными на природных смолах; мастичных и шпатлевочных покрытий из силикатных материалов, приготовленных на основе растворимого стекла; подслоев из оклеечных покрытий на основе битумно-рулон-ных материалов и полиизобутиленовых пластин; гуммировочных покрытий; облицовочных и футеровочных покрытий, устанавливаемых на кислотоупорных силикатных замазках, а также серных составах (серных цементах);
15 °С - для окрасочных армированных и неармированных покрытий, а также наливных покрытий материалами, приготовленными на синтетических смолах; мастичных покрытий из наирита и герметиков, приготовленных на основе синтетических смол; покрытий из листовых полимерных материалов;
18 °С - для оклеечных покрытий, выполняемых листовым пластикатом; облицовочных и футеровочных покрытий, выполняемых материалами, устанавливаемыми на замазках, приготовленных на эпоксидных смолах. Защиту магистральных трубопроводов, стыков и поверхностей конструкций и оборудования, расположенных открыто, оклеечны-ми покрытиями на основе природных смол допускается выполнять при минусовых температурах. При этом защищаемые поверхности должны быть просушены.
В зимнее время через каждые 4 ч следует измерять температуру воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей. При наличии на защищаемых поверхностях инея, льда или росы защищаемые поверхности просушивают непосредственно перед нанесением защитных покрытий.
По мере выполнения промежуточных этапов противокоррозионных работ следует проводить их освидетельствование и приемку. К законченным промежуточным этапам работ по защите от коррозии относят: основание (защищаемую поверхность), полностью подготовленное под выполнение последующих работ, огрунтовку поверхности (независимо от числа нанесенных слоев), подслой защитного покрытия, каждое полностью законченное промежуточное защитное покрытие одного вида (независимо от числа нанесенных слоев), специальную обработку поверхности защитного покрытия (обмазку металлического покрытия пастами, вулканизацию гуммировочного покрытия, окисловку швов облицовочного или футе-ровочного покрытия и т. п.).
При приемке законченных противокоррозионных покрытий необходимо проверять: сплошность покрытия, сцепление покрытия с защищаемой поверхностью; затвердение поверхности покрытия, толщину покрытия, полноту полимеризации покрытия или швов, герметичность сварных швов и слоев обкладки, состояние покрытия.
Места вынужденных вскрытий защитных покрытий заделывают покрытиями того же вида. Рулонные и листовые покрытия при этом усиливают дополнительным слоем, перекрывающим места вскрытия не менее чем на 100 мм.
|